Sept défis dans le traitement des moules à injection
Il existe souvent divers problèmes lors du traitement des moules à injection. Quels sont les problèmes généraux qui surviennent lors du traitement des moules à injection ?
Premièrement, la taille, les matières plastiques ont un retrait, la taille du moule pour multiplier le retrait du matériau.
Deuxièmement, la conception du canal d'écoulement doit être raisonnable et équilibrée, et l'échappement doit être bien réalisé.
Troisièmement, le modèle volant n'est pas bon et le produit aura un châle.
Quatrièmement, en termes d'éjection de démoulage, si la pente de démoulage de la cavité est suffisante, si le polissage de la surface est bon, la disposition des dé à coudre doit être raisonnable et la course de la rangée supérieure oblique doit être suffisante.
Cinquièmement, si le canal d'eau de refroidissement peut refroidir le moule rapidement et uniformément.
Sixièmement, la taille de l'entrée de colle est appropriée, trop grande pour rendre la séparation du produit difficile, des pièces en caoutchouc trop petites ne suffisent pas.
Septièmement, le moule d'assemblage ne doit pas comporter moins de pièces mal équipées et le mouvement entre les modules doit être fluide.
Quels aspects doivent être pris en compte lors de la conception de moules à injection ?
Dans le traitement des moules à injection, la conception du moule à injection est un maillon important et les principaux aspects à prendre en compte sont les suivants :
1. Compte tenu des caractéristiques du processus des matières premières plastiques, les performances de moulage et le choix du type de machine de moulage par injection peuvent avoir un impact sur la qualité du moulage, des mesures correspondantes doivent donc être prises dans le processus de conception du moule par injection.
2. Pour prendre en compte les exigences de guidage des pièces en plastique dans le moule d'injection, une conception raisonnable de la structure de guidage est également très importante. Il convient également de calculer la taille de travail des pièces moulées, car le moule d'injection nécessite une résistance et une rigidité globales.
3, compte tenu des exigences d'essai et de réparation des moules, la conception et la fabrication des moules sont étroitement liées au traitement des moules, le succès ou l'échec du traitement des matières premières dépend généralement de la qualité de la fabrication des moules, et les produits de moules en plastique sont établis correctement ci-dessus. trois étapes comprennent essentiellement les éléments essentiels de la conception des moules à injection, car ces points sont liés à la qualité du traitement des moules à injection.
Dans de nombreux cas, le traitement du moule matériel reflétera également les défauts de traitement, entraînant une baisse des performances du moule, alors comment réduire les défauts de traitement du moule à Changzhou ?
1, sélection et coupe raisonnables de la meule, l'utilisation de la meule en corindon blanc est meilleure, ses performances sont dures et cassantes et faciles à produire un nouveau tranchant, de sorte que la force de coupe est faible, la chaleur de meulage est faible, l'utilisation de la taille des particules moyennes dans la taille des particules, telle que 46 ~ 60 mesh est meilleure, dans la dureté de la meule en utilisant une meule moyennement douce et douce (ZR1, ZR2 et R1, R2), c'est-à-dire une granulométrie grossière, une meule de faible dureté , une bonne auto-excitation peut réduire la chaleur de coupe. Le meulage fin lors du choix de la meule appropriée est très important, pour l'état de l'acier moulé à haute teneur en vanadium et à haute teneur en molybdène, la sélection de la meule en corindon monocristallin GD est plus appropriée, lors du traitement du carbure cémenté, de la dureté de trempe des matériaux élevés, de l'utilisation prioritaire de l'organique meule diamantée à liant, meule à liant organique auto-meuleuse bonne, meulage de la rugosité de la pièce jusqu'à Ra0,2 μm, ces dernières années, avec l'application de nouveaux matériaux, la meule CBN (nitrure de bore cubique) montre un très bon effet de traitement , dans la meuleuse de moulage CNC, la meuleuse de coordonnées, la finition de la rectifieuse cylindrique interne et externe CNC, l'effet est meilleur que les autres types de meules. Dans le processus de meulage, faites attention à couper la meule en temps opportun, gardez la meule affûtée, lorsque la meule est passivée, elle glissera et se pressera sur la surface de la pièce, provoquant des brûlures sur la surface de la pièce et réduisant la résistance. .
2. Utilisation rationnelle du lubrifiant de refroidissement, joue les trois rôles principaux de refroidissement, de lavage et de lubrification, maintient la lubrification de refroidissement propre, de manière à contrôler la chaleur de meulage dans la plage autorisée pour empêcher la déformation thermique de la pièce. Améliorez les conditions de refroidissement pendant le meulage, comme les meules immergées dans l'huile ou refroidies intérieurement. Le fluide de coupe est introduit au centre de la meule et le fluide de coupe peut pénétrer directement dans la zone de meulage, exerçant un effet de refroidissement efficace et évitant les brûlures sur la surface de la pièce.
3. Réduisez la contrainte de trempe après le traitement thermique à la limite la plus basse, car la contrainte de trempe et la structure de carbonisation du réseau sous l'action de la force de meulage, la structure produit un changement de phase, ce qui est très facile à provoquer des fissures dans la pièce. Pour les moules de haute précision, afin d'éliminer les contraintes résiduelles du meulage, un traitement de vieillissement à basse température doit être effectué après le meulage pour améliorer la ténacité.
4. Pour éliminer la contrainte de meulage, le moule peut également être immergé dans un bain de sel à 260 ~ 315 °C pendant 1,5 min, puis refroidi dans de l'huile à 30 °C, de sorte que la dureté puisse être réduite de 1HRC et la contrainte résiduelle. peut être réduit de 40 % à 65 %.
5. Pour le meulage de précision de moules de précision avec une tolérance dimensionnelle de 0,01 mm, faites attention à l'influence de la température ambiante et exigez un meulage à température constante. Le calcul montre que les pièces en acier de 300 mm de long, lorsque la différence de température est de 3 °C, le matériau présente un changement d'environ 10,8 μm (10,8 = 1,2 × 3 × 3, et la déformation par 100 mm est de 1,2 μm/ °C), et chaque processus de finition doit pleinement prendre en compte l'influence de ce facteur.
6. Le meulage électrolytique est utilisé pour améliorer la précision de la fabrication des moules et la qualité de la surface. Lors du meulage électrolytique, la meule racle le film d'oxyde : au lieu de broyer le métal, la force de meulage est donc faible, la chaleur de meulage est également faible et il n'y aura pas de bavures, fissures, brûlures et autres phénomènes de meulage, et le la rugosité générale de la surface peut être meilleure que Ra0,16 μm ; de plus, l'usure de la meule est faible, comme le meulage du carbure cémenté, la quantité d'usure de la meule en carbure de silicium est d'environ 400 % à 600 % du poids du carbure broyé, lors du meulage par électrolyse, la quantité d'usure de la meule ne représente que 50 % à 100 % de la quantité de broyage de carbure cémenté.
7. Sélectionnez raisonnablement la quantité de broyage et adoptez la méthode de broyage fin avec une petite avance radiale ou même un broyage fin. Si l'avance radiale et la vitesse de la meule sont réduites de manière appropriée et que l'avance axiale est augmentée, la zone de contact entre la meule et la pièce est réduite et les conditions de dissipation thermique sont améliorées, de manière à contrôler efficacement l'augmentation de la température de surface. .
