Explication détaillée des différentes pressions d'injection des moules en plastique
Les moules en plastique nécessitent diverses pressions pendant le moulage par injection pour terminer le moulage par injection et enfin former des pièces en plastique finies. Aujourd'hui, nous nous concentrerons sur l'introduction des différentes pressions rencontrées dans le processus de traitement des pièces en plastique.
1. Pression d'injection
La matière plastique fondue est transportée vers la buse dans la boîte de fusion, puis injectée dans la cavité du moule à partir de la buse. Cette série d’actions nécessite une pression pour être complétée. Il s’agit de la pression d’injection, qui est la pression qui fait couler le plastique. Il peut être utilisé dans la buse ou la conduite hydraulique. sur le capteur à mesurer. Elle n'a pas de valeur fixe, et plus le remplissage du moule est difficile, plus la pression d'injection est élevée. La pression dans la conduite d'injection est directement liée à la pression d'injection.
Pendant la phase de remplissage du cycle d'injection, une pression d'injection élevée peut être nécessaire pour maintenir la vitesse d'injection au niveau requis. Une fois le moule rempli, la haute pression n’est plus nécessaire. Cependant, lors du moulage par injection de certains thermoplastiques semi-cristallins (tels que le PA et le POM), en raison du changement soudain de pression, la structure se détériorera, il n'est donc parfois pas nécessaire d'utiliser la pression secondaire.
2. Pression de serrage
La pression de serrage est la pression qui maintient le moule dans un état verrouillé. Afin de résister à la pression d'injection, il faut utiliser la pression de serrage. Ne sélectionnez pas automatiquement la valeur maximale disponible, mais considérez la surface projetée et calculez une valeur appropriée. La surface projetée de la pièce moulée par injection est la plus grande surface vue depuis la direction d’application de la force de serrage. Pour la plupart des cas de moulage par injection, cela représente environ 2 tonnes par pouce carré, soit 31 méganewtons par mètre carré. Il ne s'agit toutefois que d'une valeur faible et doit être considérée comme une règle empirique très approximative, car dès que la pièce moulée par injection présente une certaine profondeur, il faut tenir compte des parois latérales.
3. Contre-pression
C'est la pression qui doit être générée et dépassée avant que la vis ne recule. Bien que l'utilisation d'une contre-pression élevée favorise la répartition uniforme du matériau coloré et la fusion du plastique, elle prolonge également le temps de retour de la vis centrale, réduit la longueur des fibres contenues dans le plastique chargé et augmente la Par conséquent, plus la contre-pression est faible, mieux c'est et elle ne doit en aucun cas dépasser 20 % de la pression d'injection (valeur maximale) de la machine de moulage par injection.
4. Pression de la buse
La pression de la buse est la pression à l’intérieur de la buse. C'est à peu près la pression qui fait couler le plastique. Elle n'a pas de valeur fixe, mais augmente avec la difficulté de remplir le moule. Il existe une relation directe entre la pression de la buse, la pression de la conduite et la pression d'injection. Sur une machine de moulage par injection à vis, la pression de la buse est inférieure d'environ dix pour cent à la pression d'injection. Dans la machine de moulage par injection à piston, la perte de pression peut atteindre environ dix pour cent. Dans le cas des presses à injecter à piston, la perte de charge peut atteindre 50 %.
